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西北油田积极打造智能化油田云平台

中国机械工业联合会机经网  发布时间:2019-01-09 10:47:38  来源:中国石化新闻网


关键词: 西北油田    智能化油田云平台   

 1月6日,采油三厂根据智能采油厂建设目标,制定符合三厂实际的智能油田建设思路,全链条打通、最优化运营。结合信息流和管理流,利用智能云平台和智能辅助应用最终实现决策流。在信息流的基础上,业务流程再造,打破传统管理,实现信息化、智能化管理流。打造智能井、智能站、智能线,实现现场无人化,生产现场全面感知,数据的采集、传输、存储形成高质量信息流。

  1月6日,采油三厂根据智能采油厂建设目标,制定符合三厂实际的智能油田建设思路,全链条打通、最优化运营。

  结合信息流和管理流,利用智能云平台和智能辅助应用最终实现决策流。在信息流的基础上,业务流程再造,打破传统管理,实现信息化、智能化管理流。打造智能井、智能站、智能线,实现现场无人化,生产现场全面感知,数据的采集、传输、存储形成高质量信息流。

  解决制约单井无人值守的关键点,生产现场无人化重点围绕单井展开,按照先易后难,先技术储备,后试点应用,再推广实施的思路进行。为减少井口取样工作量,在没有油气水“三相流”在线含水监测技术的前提下,采油厂创新提出由动态变为静态的在线取样分析监测思路,联合厂家开展试验,并取得初步成果,与人工化验对比的误差小于5%,为全面推进故障巡井奠定基础。

  为减少加热炉调参工作量,对非金属管道超温保护,通过加热温控自动化改造,结合节气火嘴改造技术,实现加热炉智能温控,在八区、十区等一百零九口井推广应用,平均节气每小时两方,年增效每丼1.42万元。

  为实现机抽井液面数据的采集,采油厂创新引入液面监测技术,实现了机采井液面数据的连续监测,目前已经在10-2和TP-11片区推广应用,优化用工四人,测试车一辆,年节约成本三十九万元。

  为降低掺稀井调参工作量,采用可调式流量计,采油厂实现了五十八口井掺稀远程调控,提升了异常井的处理时效,降低了稀油用量,调节时间由四小时缩短至五分钟,减少了因掺稀不稳定造成的生产异常。对T616、TK1001注水增压站进行无人值守智能改造、实现注水压力、注水量的智能调节,并完成了七套撬装注水设备自动化改造,打破旧的注水模式,实现无人值守。8-2无人值守站全功能改造成功,全面提高了站库的自动化水平、控制系统的可靠性,优化人员六人,年节约费用三十九万元。

  在无人井、线、站建设的基础上,推广至八区进行智能化区块建设试点,探索智能应用,以8-3计转战为中心实现以站管井、大站管小站、小站无人值守、中心站有人值守的管理新模式。

  基于各类生产数据,采油厂运用大数据分析,自动诊断单井工况,识别异常并进行预警推送,提高单井诊断的及时性、准确性,经过不断优化模型算法,系统诊断整体准确率达到百分之九十以上,异常功图分辨率达百分之九十五,异常功图识别准确率达到百分之八十 。

  利用大数据算法孤立森林,对生产异常与单井参数进行相关性分析,实现大数据智能预警,可对油井异常进行提前判断,推送预警,有效了降低油井异常率:异常识别时间提前3.5小时,单井异常影响产时同比下降每次1.88小时。

  根据智能八区总体建设规划及要求,针对单井、计转站、注水井的能耗评价、分析、优化进行建设,实现单井、站库能耗监控、评价、分析、优化,指导站场优化运行。

  通过智能油田的不断推进, 在生产规模不断扩大的情况下,采油厂总用工量,减少三百六十六人,有人值守单井点由三十口减少至三口,有人值守站由十七座减少至十二座,人均开井数量由0.26口/人增长至0.48口/人。

  计转站作为关键节点,采油厂打破“一井一站一套人马”的传统模式。以PCS生产指挥系统为依托,将计转站打造为前线指挥枢纽,辐射所辖单井,站内实现油井监控、远程调参、无人机巡线、在线监测含水、报表自动生成等功能,实现故障巡井,建立站外服从站内、地面服从地下及生产服从安全的“一体化”管理机制。

  采油厂率先以10-6计转站为试点进行井站一体化建设,井站一体化管控模式打破井站管理多套人马的传统模式,实现以站管井一体化管理新模式,达到生产运行提效百分之二十,降低工作量百分之三十,优化人员十一人。

  全面梳理井、站、线信息自动化盲区,查找制约系统运行的关键点及薄弱点进行补充完善,提升信息化基础水平。采油厂依托数据中心、数据池打造智能油田云平台,实现一切应用上平台,全业务流程E化,打通油藏开发、生产运行、经营管理增效最后一公里。

  (赵健辰)

责任编辑:机经网编辑部 heyan
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